A prueba de futuro con interconexiones de 1.000 voltios
Antes se pensaba que los vehículos híbridos eran el siguiente paso lógico en la evolución hacia los vehículos eléctricos completos. Hoy en día, los consumidores que se plantean la posibilidad de optar por la electricidad son más propensos a comprar un vehículo totalmente eléctrico que un modelo híbrido, y las ventas de vehículos totalmente eléctricos han duplicado las de los híbridos enchufables, según el Boston Consulting Group.
Este cambio tiene importantes implicaciones arquitectónicas para los fabricantes de equipos originales, porque los vehículos totalmente eléctricos tienen que suministrar energía no sólo para impulsar las ruedas del vehículo, sino también para hacer funcionar todos los demás dispositivos que en un vehículo de gasolina o híbrido serían alimentados por el motor. En lugar de tomar un vehículo de gasolina y atornillar un componente de electrificación, un vehículo totalmente eléctrico significa rediseñar desde el principio.
La tecnología de las baterías está mejorando muy rápidamente, por lo que los fabricantes de equipos originales están instalando nuevas baterías en sus vehículos totalmente eléctricos que pueden retener más carga para lograr una mayor autonomía. Mientras que antes una batería típica de un vehículo suministraba unos 50 kilovatios-hora de energía, las capacidades futuras de las baterías están aumentando hacia los 200 kWh a medida que aumenta la densidad de la energía y los costes de las baterías disminuyen rápidamente.
Aunque el aumento de la capacidad es una ventaja para el consumidor al eliminar la ansiedad de la autonomía y proporcionar una mayor aceleración, cargar la batería en un tiempo razonable se convierte en un reto. Los fabricantes de equipos originales pueden reducir estos tiempos de carga aumentando la corriente, el voltaje o ambos.
Aumento de la tensión
Las corrientes más altas requieren cables más grandes en el vehículo, lo que añade costo, espacio y peso. Para empezar, el espacio en el chasis de un vehículo es limitado, y el aumento de tamaño y peso asociado al sistema de distribución eléctrica de alta potencia crea retos aún mayores para el diseño del embalaje del vehículo. Por ello, los fabricantes también están considerando la posibilidad de aumentar el voltaje.
Por ejemplo, en una comparación simplificada, un VE típico con un paquete de baterías de 100 kWh que se carga a 250 A y 400 V tardaría aproximadamente 48 minutos en cargarse hasta el 80%. Con un sistema de 800 V, este tiempo podría reducirse a la mitad.
Los sistemas de mayor voltaje permiten una carga más rápida, menos calor y un cableado o barras colectoras más finas. Aumentar la tensión significa garantizar que los componentes se construyan con distancias seguras entre los terminales y con distancias seguras entre los terminales y la tierra/el blindaje. Los diseños deben tener en cuenta tanto la distancia de separación sobre el aire como la distancia de fuga sobre la superficie, para evitar que se produzcan arcos eléctricos y que pequeñas corrientes pasen de un terminal a otro.
La amplia cartera de tecnología de interconexión de alto voltaje de Aptiv está diseñada para soportar 1.000 voltios, por lo que los fabricantes de equipos originales pueden instalar hoy la última tecnología de baterías con la seguridad de que satisfará sus necesidades durante años.
Obtenga más información sobre las principales consideraciones relacionadas con las interconexiones de alto voltaje en nuestro reciente documento técnico.
