Pozyskiwanie zrównoważonych materiałów wymaga kompleksowych działań

Przejście z architektury silników spalinowych na architekturę pojazdów elektrycznych stanowi punkt zwrotny dla przemysłu motoryzacyjnego. Skłania to producentów OEM i dostawców do ponownego przeanalizowania materiałów, z których wykonane są komponenty pojazdówi wykorzystanie tych, które emitują mniej dwutlenku węgla. Pomoże to w dalszym rozwijaniu bardziej zrównoważonych procesów i produktów.

Przejście z jednego materiału na inny w ramach dojrzałego łańcucha dostaw wymaga dużej staranności. Producenci muszą upewnić się, że podaż tego materiału jest stabilna i może zaspokoić popyt klientów. Muszą również zweryfikować właściwości surowca, aby sprawdzić, czy spełnia on wymogi umożliwiające jego aplikację. Na koniec trzeba odpowiednio dostosować stosowane narzędzia i procesy.

Holistyczne podejście może pomóc producentom przechodzić na inne surowce przy jednoczesnej minimalizacji kosztów i utrzymaniu stabilnej produkcji. Oto cztery przykłady sposobów, jak firma Aptiv i jej oddziały z powodzeniem przeszły na bardziej zrównoważone materiały wykorzystywane w produkcji.

Współpraca z organami regulacyjnymi w celu przejścia na materiały bezołowiowe

Na początku XXI wieku Komisja Europejska wydała nowe przepisy dotyczące stopniowego wycofywania ołowiu z prawie wszystkich produktów motoryzacyjnych, ale branża nie była gotowa na tak dużą zmianę. Aby sprostać wprowadzanym regulacjom, producenci musieli współpracować z dostawcami oraz organami regulacyjnymi i wspólnie ustalić realne ramy czasowe na wdrożenie zmian.

Oddział Aptiv Antaya Technologies pracował już nad innowacyjnym, opartym na indu, bezołowiowym stopem do lutowania na szkle i był gotowy wprowadzić go do produkcji. W okresie przejściowym oddział Aptiv Antaya wdrożył kilka środków kontroli w celu ochrony przed zanieczyszczeniem krzyżowym między produktami ołowiowymi i bezołowiowymi. Dodano specjalne barwniki, aby można było rozróżnić identyczne produkty wykonane z użyciem różnych surwców. Doświadczenie oddziału Aptiv Antaya we współpracy z organami regulacyjnymi pomogło ustanowić najlepsze praktyki w celu stworzenia całkowicie bezołowiowej linii montażowej. Usunięto ołów z łańcucha dostaw, zapobiegając tym samym negatywnemu wpływowi pierwiastka na środowisko pod koniec okresu eksploatacji pojazdu.

Testowanie miedzi pozyskiwanej z recyklingu pod kątem zastosowania w motoryzacji

Bez względu na powód wprowadzenia zmiany, jedną z najważniejszych kwestii jest to, czy nowy surowiec  dobrze spełni swoje zadanie. W 2022 r. firma Aptiv przetestowała miedź z recyklingu pod kątem zastosowań zarówno wysoko-, jak i niskonapięciowych. Produkt poddano tym samym testom walidacyjnym, które przeprowadzamy dla wszystkich naszych kabli, w tym testom elektrycznym, mechanicznym i środowiskowym. Miedź od dawna jest ważnym materiałem w architekturze elektrycznej pojazdów, a stanie się jeszcze istotniejsza, gdy branża przejdzie na pojazdy w pełni elektryczne. Testy walidacyjne przeprowadzone przez Aptiv wykazały, że miedź z recyklingu spełnia wszystkie rygorystyczne wymagania wydajnościowe w zastosowaniach motoryzacyjnych.

Stopniowe wprowadzanie żywic pochodzących z recyklingu

Po sprawdzeniu, czy dany materiał nadaje się do zamierzonych celów, niezbędne jest stopniowe wprowadzanie go na rynek. W branży motoryzacyjnej żywice z recyklingu mają ogromny potencjał w zakresie redukcji kosztów i ograniczenia emisji dwutlenku węgla. Żywica poprzemysłowa (PIR) pochodząca z recyklingu ma takie same właściwości jak żywica pierwotna, ale jej pozyskiwanie generuje o 26% mniej dwutlenku węgla. W 2022 r. osiągnęliśmy stosunkowo niewielki wzrost PIR w naszym portfolio systemów połączeń. Jednak rozpoczęcie od niewielkich ilości zapewniło nam udaną integrację PIR i umożliwiło podzielenie się tym, czego nauczyliśmy się w innych oddziałach, pracując nad podwojeniem wykorzystania PIR w 2023 r.

Bazowanie na sukcesie

Kluczową rolę odegrało nasze innowacyjne podejście do poszukiwania alternatywnych materiałów. Spółka zależna Aptiv, HellermannTyton, we współpracy z Fordem opracowała rozwiązanie umożliwiające wyprodukowanie pierwszej części samochodowej z plastiku w 100% odzyskanego podczas oczyszczania oceanów. Zespół udowodnił, że części wykonane z sieci rybackich pochodzących z recyklingu dorównują wytrzymałością i trwałością tym produktom, które wytworzono z użyciem ropy naftowej. Jednocześnie wykorzystanie materiałów pochodzących z recyklingu pozwala zaoszczędzić energię i ograniczyć koszty produkcji. Premiera pierwszego produktu była tak udana, że Ford zdecydował się rozszerzyć swoją linię części wykonanych z tworzyw sztucznych odzyskiwanych z oceanu. Wdrożono cztery nowe produkty w 2023 roku, w tym wsporniki skrzyni biegów, osłony przewodów i boczne szyny podłogowe.

Każdy producent musi stale oceniać swoje materiały i łańcuchy dostaw, aby dotrzymać kroku branży. Zmian nie należy jednak wprowadzać lekkomyślnie. Potrzebne jest holistyczne podejście, aby zapewnić opłacalne, wydajne i zrównoważone pozyskiwanie materiałów. Doświadczenie Aptiv jako integratora systemów sprawia, że jesteśmy w stanie pomóc naszym klientom w dążeniu do bardziej zrównoważonej przyszłości.